Sols en résine époxy pour l’industrie
L’époxy est la résine la plus employée en sol industriel. Elle adhère fortement au béton, résiste à l’usure et à la plupart des produits courants, et se décline du revêtement anti-poussière de quelques dixièmes de millimètre au mortier de 15 mm.
Résine époxy : l’essentiel
- Résine à deux composants, appliquée sur un béton préparé mécaniquement puis imprégné d’un primaire.
- Quatre gammes : anti-poussière (0,1 à 1,5 mm), autolissant (2 à 4 mm), multicouche saupoudré (3 à 4 mm), mortier (5 à 15 mm). L’épaisseur suit la sollicitation.
- Bonne tenue à l’usure, aux charges, aux huiles, aux carburants, aux bases et aux acides minéraux dilués.
- Limites : matériau rigide, sensible aux chocs thermiques et aux acides organiques concentrés ; les teintes claires jaunissent à la lumière.
- À 20 °C : piétons après 10 à 18 h, charges après 2 à 3 jours, produits chimiques et eau après 7 jours.
Du revêtement anti-poussière au mortier
L’épaisseur se choisit selon la circulation et les chocs. Ces coupes sont des structures types : elles varient selon la nature du support et le résultat recherché.
- Seconde coucheau rouleau
- Première coucheau rouleau
- Primaire d’imprégnation≈ 250 g/m²
- Dalle béton préparéegrenaillée ou poncée
Anti-poussière
0,1 à 1,5 mm
Revêtement mince appliqué au rouleau en une ou plusieurs couches, sur un primaire quand la porosité du support l’exige. Il supprime la poussière du béton et facilite l’entretien, mais ne corrige ni la planéité ni les défauts du support. Pour une circulation piétonne ou légère.
Emplois courants
- Vernis de finition (option)≈ 400 g/m² · mat ou satiné
- Couche autolissante2 à 4 mm · ≈ 1,5 kg/m² par mm
- Ragréage, si besoin0,8 à 1,3 kg/m²
- Primaire d’accrochage0,3 à 0,4 kg/m²
- Dalle béton préparéegrenaillée ou poncée
Autolissant
2 à 4 mm
Résine chargée de quartz fin, coulée à la raclette crantée : elle s’étale d’elle-même en une couche uniforme, puis un rouleau débulleur chasse l’air. Surface lisse et continue, sans joint. Environ 2 mm pour une sollicitation moyenne, 3 à 4 mm pour une circulation de chariots soutenue.
Emplois courants
- Couche de fermeture0,55 à 0,9 kg/m²
- Saupoudrage de quartz à refus0,3/0,8 ou 0,7/1,2 mm · 3,5 à 4 kg/m²
- Couche de masse1,5 à 2 mm
- Primaire d’accrochage0,3 à 0,4 kg/m²
- Dalle béton préparéegrenaillée ou poncée
Multicouche saupoudré
3 à 4 mm
Une couche de masse est saupoudrée à refus de sable de quartz ; après durcissement, l’excédent est retiré et une couche de fermeture enrobe les grains. La taille du grain fixe l’adhérence : c’est la base des sols antidérapants.
Emplois courants
- Couche de fermetureune ou deux couches
- Mortier époxy taloché5 à 15 mm · 1 volume de résine pour 6 à 12 de sable
- Primaire sablésable 1 à 2 mm
- Dalle béton préparéegrenaillée ou poncée
Mortier
5 à 15 mm
Résine mélangée à du sable sec, talochée à la main ou à la machine. Le mortier rattrape la planéité, crée des formes de pente et encaisse les circulations lourdes et répétées. Une ou deux couches de fermeture referment sa porosité.
Emplois courants
Valeurs typiques
Des ordres de grandeur, pour comparer. Les valeurs de votre sol sont fixées à l’étude technique, selon le support, l’usage et le produit retenu.
- Épaisseur
- 0,1 à 15 mm selon la gamme
- Consommation (autolissant)
- ≈ 1,5 kg/m² par millimètre
- Remise en service à 20 °C
- Piétons 10 à 18 h · charges 2 à 3 jours · chimie et eau 7 jours
- Application
- Sol et air ≥ 10 °C, humidité de l’air ≤ 75 %
- Humidité du béton
- ≤ 4,5 %, mesurée à la bombe à carbure
- Température en service
- Jusqu’à 60 °C environ en continu
- Classement au feu
- Bfl-s1 (EN 13501-1)
- Désignation EN 13813
- SR-B1,5-AR0,5-IR7 (autolissant type)
- Teintes
- Nuancier RAL ; les teintes claires jaunissent à la lumière
- Règles de mise en œuvre
- NF DTU 54.1
Les situations types
- Atelier, entrepôt ou zone de production sous circulation de chariots, à température stable.
- Surface lisse, claire et facile à nettoyer, dans une teinte du nuancier.
- Exposition aux huiles, aux carburants, aux bases et aux acides minéraux dilués.
- Rénovation d’un sol existant sans rapporter une forte épaisseur.
D’autres solutions pour vos sols industriels
Lavages à l’eau chaude, vapeur, passages chaud–froid ou acides alimentaires : l’époxy se ramollit ou fissure, le PU-ciment tient.
PU-cimentSupport qui bouge ou se fissure, sol exposé aux intempéries : un polyuréthane souple ponte les fissures, l’époxy rigide les recopie.
PolyuréthaneAcides concentrés, solvants, stockage de produits chimiques : la tenue se vérifie produit par produit.
Résistance chimique
Où nous le mettons en œuvre
- Industrie mécanique Autolissant époxy sous circulation de chariots, mortier époxy sous charges lourdes et chocs : surface fermée, résistante à l’usure.
- Logistique, transport et stockage Revêtement pelliculaire anti-poussière sur les grandes surfaces, autolissant là où la planéité compte.
- Industrie électronique Autolissant lisse et non poussiérant pour les zones sans exigence ESD.
- Pharmaceutique, cosmétique et laboratoires Autolissant sans joint, remonté en plinthe, facile à décontaminer.
- Papeterie et cartonnerie Mortier époxy en forte épaisseur sous le trafic lourd, pelliculaire anti-poussière ailleurs.
- Bâtiments publics et locaux techniques Revêtement anti-poussière ou autolissant, facile à entretenir, dans les ateliers et sous les équipements.
Résine époxy : vos questions
Elle suit la sollicitation. Un revêtement anti-poussière (0,1 à 1,5 mm) suffit pour une circulation piétonne ou légère. Un autolissant de 2 mm convient à une circulation moyenne, de 3 à 4 mm à une circulation de chariots soutenue. Au-delà, ou pour rattraper la planéité, un mortier de 5 à 15 mm.
À 20 °C, la circulation piétonne est possible après 10 à 18 heures, les charges après 2 à 3 jours, l'eau et les produits chimiques après 7 jours. Par temps froid, ces délais s'allongent : à 10 °C, il faut compter 24 à 36 heures avant de marcher dessus.
Non au-delà de 4,5 % d'humidité résiduelle, mesurée à la bombe à carbure : le revêtement risque de se décoller. Le PU-ciment tolère jusqu'à 6 %. Nous mesurons l'humidité du support lors du diagnostic.
Oui, à la lumière, surtout dans les teintes claires. Ses propriétés ne changent pas. Un vernis de finition améliore la tenue aux UV là où l'aspect compte.
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